溶劑回收機適宜回收的溶液類型有哪些

　　溶劑回收機用於從液態溶液中回收有機溶劑，不適合汽態及固溶劑回收機態物的回收處理。溶劑回收機適合從有機溶劑清洗後產生的廢溶液中回收清潔的有機溶劑，如：噴塗行業清洗噴槍產生的溶液;清洗電子產品的三氯乙烯溶液、甲苯溶液;清洗光學鏡頭的IPA、無水乙醇;印刷行業的天拿水清洗溶液等。溶劑回收機適宜回收的溶液可簡單分類如下：
　　1.芳香烴類：甲苯、二甲苯、三甲苯等;
　　2.脂肪烴類：戊烷、己烷、辛烷等;
　　3.脂環烴類：環己烷、環己酮、甲苯碳氫溶劑環己酮等;
　　4.鹵化烴類：氯苯、二氯苯、二氯甲烷、三氯乙烯等;溶劑回收機
　　5.醇類：甲醇、乙醇、異丙炭化水素醇等;
　　6.醚類：乙醚、環氧丙烷等;
　　7.酯類：醋酸甲酯、醋酸乙酯、乙酸正丁酯等;

溶劑回收機智能PID數字控制系統

　　自主獨立研發的PID控制系統，人性化全自動數字顯示控制。32段精確控制加熱溫度，回收多種溶劑可設置多程序控制.
　　特殊設計電控箱
　　特質防爆操作機構，使機器無需打開操作箱就能進溶劑回收機行安全參數設定，適合在防爆環境下操作!
　　獨有的加熱和蒸氣電控箱玻璃窗顯示。(在設備工作過程中,任何情況下嚴禁打開電控箱)
　　獨立密封設計
　　溶劑回收機密封圈是采用獨立開模生產的炭化水素一體型密封圈，以保證溶劑氣體溶劑不會產生泄漏而發生危險。正常操作下，墊圈保用三年。
　　設定溫度關機功能：
　　設定溫度關機後,當溶劑已經做完或已經感溫探頭感應不到溶劑蒸汽時碳氫溶劑,設備將自動關機,數字感應,精確度高,可設定低5度關機.
　　定時關機功能：
　　預先設定機器的回收時間，機器開機運行時間達到預設時長，設備將停止加熱系統,當風扇繼續運行約20分鍾後,設備將自動停機。
　　液體的沸點是指它的蒸氣壓等於外界壓力時的溫度，因此液體的沸點是隨外界壓力的變化而變化的，如果借助於真空泵降低系統內壓力，就可以降低液體的沸點，這便是減壓蒸餾操作的理論依據。減壓蒸餾是分離可提純有機化合物的常用方法之一。它特別適用於那些在常壓蒸餾時未達沸點即已受熱分解、氧化或聚合的物質。

3D打印材料SLA和PLA的區別有哪些

　　一：成型質量
　　光敏樹脂成型和PLA打印都是逐層成型的方式，PLA成型的這種堆積成型方式對於模型星空的部位容易產生較大的瑕疵，而光敏樹脂成型的工藝在成型的過程中液體本身逆向工程就對模型懸空部位起到了比較好的支撐作用，所以模型不會再懸空部位產生明顯瑕疵。
　　二：價格方面
　　PLA打印由於設備和耗材的價格都相對低廉，所以一般來說PLA打印的價格是相對較低的，而且這種成型工藝可以很方便地調節模型的填充密度，那在打印較大的模型時可以很大程度的降低耗材的使用量，所以很多客戶打印較大件的模型而又對表面效果要求不高時會選擇使用PLA以降低成本。
　　三：門檻不同
　　光敏樹脂成型的SLA的涉及到的比較多是光學3D列印和材料學的東西，相對來說技術門檻比較高，設備廠商比較少但實力比較雄厚，一台工業設備三十萬到數百萬不等。而PLA成型的FDM設備主要涉產品設計公司及的是機構運動和控制方面、相對來說技術門檻比較低，這也導致了市面上出現非常多的廠商
　　四：效率上的差異
　　PLA打印是將線型材料融化後擠出堆積成型，而這個擠出的孔的直徑只有0.2到0.5毫米，通常我們如果要用PLA打印1千克的模型需要讓機器連續工作三天三夜才能完成，如果中間出現差錯一切得從頭開始。而使用光敏樹脂材料打印的話，理想狀態下一台機器一天可達到以數千克的產出。

　　以上就是為大家介紹的有關3D打印材料SLA光敏樹脂和PLA材料的區別有哪些的分析，希望可以給大家提供參考。

自動鉚釘機的日常維護注意事項

　　①不要加工超過標複標稱能力以外的工作
　　②不要長時間工作在高壓狀態下。
　　③頭的長度不要超過鉚釘規定。
　　④液壓油使用一年後應更換。
　　⑤徑向設備應經常上油潤滑。
　　⑥遇到異常立即停車檢修，直致故障排除。
　　⑦鉚頭的裝拆要輕慢，特別是在拆卸鉚頭時不要使用蠻力拔出，應旋轉鉚頭並緩慢向下用力拔出。
　　如果插裝鉚頭的鉚座被拔出正常位置，安裝鉚頭後鉚頭位置會出現明顯的偏差，此時應拆卸紅色安全罩，將鉚座安裝到位後才可使用，否則機器很容易損壞。
　　⑧設備的導軌每月應塗抹一次黃油，使其潤滑和防鏽。
　　⑨使用中鉚頭在加工某些材料時會出現輕微的粘結現象，為公母釘了保證鉚接的質量，應定時對鉚頭進行清理，防止金屬粘結加厚。清理時將鉚頭固定在車床的卡盤上，然後用砂紙進行拋光。
　　實心鉚釘適適用實心鉚釘機又稱旋鉚機常見打實心鉚釘的產品有五金商品居多，鉚實心釘適宜對商品需求很高才會挑選，假設需求不高主張挑選空心鉚釘，為何要說挑選空心鉚釘，不挑選實心鉚釘，首要原因是實心鉚釘鉚的時分鉚釘冒朝下需求人工一顆一顆的放，這樣實心鉚釘機功率會很低，而空心鉚釘機是主動流釘的功率前進了數倍，所以能夠依據商品選擇適宜的鉚釘機。

超音波塑料焊接機使用性能及類別

　　熱阻要達到工件的熔點
　　超音波換能器把電能轉換為機械後，通過工吸塵器件物質分子進行傳導，超音波聲波在固體中地傳導聲阻遠小於在空氣中的聲阻，當聲波通過工件接縫時，縫隙中的聲阻大，產生的熱能相當就大。溫度首先達到工件的熔點，再加上一定的壓力，使接縫熔接。而工件的其它部分由於熱阻小，溫度低不會熔接。
　　兩種工件一定要可熔接
　　不同種材質之間有的能更好地焊接，有的掃地機是基本能相熔，有的是不相熔的。同一材料之間熔點是相同的，從原理講是可以焊接的，但是當要焊接的工件的熔點大於350℃時，就不在適合用超聲焊接了。因為超聲是瞬間使工件分子溶化，判斷依據是在3秒之內，不能良好熔接，就應該選擇其它焊接工藝。如熱板焊接等。一般來講ABS料是最容易焊接，尼龍或PP料是最難熔接的。
　　接縫面積有一定的要求
　　當瞬間能量產生時，接縫面積越大，能量分散越嚴重，焊接效果越差，甚至無法焊接。另外超音波是縱向傳波的，能量損失同距離成正洗地機比，遠距離焊接應控制在6厘米以內。焊接線應控制在30----80絲之間為宜，工件的臂厚不能低於2毫米，否則不能良好熔接，特別是要求氣密的產品。
　　超音波焊接機輸出功率要衡定
　　超音波焊接機輸出功率的大小，同壓電陶瓷片的直徑和厚度、材質、高壓清洗機設計工藝決定，一但超音波換能器定型，最大功率也就定型了，衡量輸出能量的大小是一個複雜的過成，不是超音波換能器越大，電路使用超音波功率管越多，輸出能量就越大，它須要相當複雜的振幅測量儀，才能准確測量其振幅，
　　走出超聲焊接機種誤區
　　使用多大輸出功率，振蕩頻率、振幅范圍，要根據工件的材料、焊線面積、工件內是否有電子元器件、是否要氣密等因素來考慮。誤認為功率越大越好。這也是一個誤解。如果對超聲不是太了解。最好請教正規的超音波生產廠工程技術人員。有條件的話最好到廠家現場溝通，不要盲目聽從一些非正規超音波設備銷售人員的誤導。
　　超音波結構需要嚴格檢驗
　　正規超音波模具生產商進料都有一套嚴格地檢驗程序，加工尺寸都是經過計算機軟件模擬和校驗後加工出來的。品質才有保障。這些工序一般作坊是無法做到的，如不經過合理地設計，做出的模具，在焊接小工件時，反應問題還不明顯，當大功率時就會出現各種弊端。嚴重時直接損壞功率元件。

超音波清洗機工作原理

　　超音波清洗機的工作原理是怎樣的呢?吸塵器下面就為大家介紹下其工作的主要環節和步驟，超音波清洗機如何工作的原理及知識。超音波清洗機原理主要是將換能器，將功率超聲頻源的聲能，並且要轉換成機械振動，通過清洗槽壁使之將槽子中的清洗液輻射到超音波。由於受到輻射的超音波，使之槽內液體中的微氣泡能夠在聲波的作用下從而保持振動。
　　當聲壓或者聲強受到壓力到達一定程度時候，氣泡就會迅速膨脹，然後又突然閉合。
　　在這段過程中，氣泡閉合的瞬間產生沖擊波，使氣泡周圍產生1012-1013pa的壓力及局調溫，這種超音波空化所產生的巨大壓力能破壞不溶性汙物而使他們分化於溶液中，蒸汽型空化對汙垢的直接反複沖擊。
　　一方面破壞汙物與清洗件表面的吸附，另一方面能引掃地機起汙物層的疲勞破壞而被駁離，氣體型氣泡的振動對固體表面進行擦洗，汙層一旦有縫可鑽，氣泡立即“鑽入”振動使汙層脫落，由於空化作用，兩種液體在界面迅速分散而乳化，當固體粒洗地機子被油汙裹著而粘附在清洗件表面時，高壓清洗機油被乳化、固體粒子自行脫落，超聲在清洗液中傳播時會產生正負交變的聲壓，形成射流，沖擊清洗件，同時由於非線性效應會產生聲流和微聲流，而超聲空化在固體和液體界面會產生高速的微射流，所有這些作用，能夠破壞汙物，除去或削弱邊界汙層，增加攪拌、擴散作用，加速可溶性汙物的溶解，強化化學清洗劑的清洗作用。
　　由此可見，凡是液體能浸到且聲場存在的地方都有清洗作用，其特點適用於表面形狀非常複雜的零件的清洗。尤其是采用這一技術後，可減少化學溶劑的用量，從而大大降低環境汙染。

超音波焊接機的注意事項

　　(1)：調整調諧電感時，負載表電流大小變化，並非表示功率輸出大小，只表示發生器與換能器能器系統諧振程度，(電流越小，諧振越好)。如需要較大振幅輸出，可改變二級杆的品種。(15KHz機還可調整振幅調節開關，但不可在有超音波時調整振幅調節開關，以吸塵器防高壓電擊。)
　　(2)：負載表空載時，表示諧振程度;帶負載時，表示輸出能量。
　　(3)：焊頭不可以任意修改，否則會改變其諧振頻率及機械掃地機強度，容易導致換能器或電器零件損壞。
　　(4)：正確的調諧非常重要，如果洗地機無法達到正常情況，請參照故障檢高壓清洗機測表，不可勉強使用，以免損壞機器。
　　(5)：調諧時，如過載指示燈亮，應立即松開測試開關，過5秒鍾之後，調整調諧電感，再做超音波檢測。

電焊機輔助器具

　　輔助器具編輯 電焊機輔助器具 包括防止操作人員被焊接電弧或其他焊接能源產生的紫外線、紅外線或其他射線傷害眼睛的氣焊眼鏡，電弧焊時保護焊工眼睛、面部和頸部的面罩，白色工作服、焊工手套和護腳等。
　　高效節能 電焊機的節能體現在空載時節能和自動焊接負載時節能兩個方面。
　　空載時電焊機可以將主電路、風機等全部進入停止狀態，空載功耗僅有幾瓦;電焊機負載時的效率比晶閘管整流焊機要高。據有關參數統計，2008年國焊接行業直流焊機的需求量為89萬台，電離子切割機若全部采用電焊機，可直接節約銅4.3萬噸，鋼6.4萬噸,節約用電6.8億KW.H，間接節約煤56.65萬噸，水1034萬噸，減少CO2排放量114.45萬噸。由此可見，大力推廣電焊機具有巨大的經濟效益和社會效益。
　　性能穩定 由於電焊機的工作頻雷射追蹤率為20KHZ以上，具有較快的響應速度，可以對熔滴過渡細分為多個階段進行控制。對CO2氣體保護焊來說，可以大幅降低飛濺，對脈沖熔化極MIG/MAG焊可以進行有效地控制射流過渡的穩定性，還可以將熔滴過渡和送絲機構的運動結合起來，焊接設備進一步控制熔滴過渡過程，得到良好的焊縫成形，焊接性能穩定。這些都是傳統整流焊機無法做到的。
　　集中控制 電焊機大量采用單片機、DSP、FPGA等數字控制器，通過以太網、現場總線來實現多台焊機或者上位機與焊機之間的網絡通信。不僅解決了多台焊機協同作業的問題，方便焊接過程中的集中控制，而且實現了遠程焊機參數的設置或監控，使電焊機遠程故障診斷及維護成為可能。

超聲金屬焊接機業內應用

　　超聲金屬焊在學術上、業內還沒有比較公認的自動焊接原理，它的超聲焊接過程中發熱量和溫度是遠達不到供電的熔點。超聲所需要的壓力是很小的，所以它不屬於壓力焊的范疇。超聲焊是在外來高頻振動和超聲的作用下使得兩個焊件表面之間達到分子間的融合。這個焊縫表面會逐漸形成一層金屬的化合物。塑性表型和材料流動是超聲焊得以正常運行一個非常重要的特點。
　　超聲焊可以順利進行的是焊接能量，這裏指的焊接能量不僅僅是一個量化的，不僅僅是一個量化的能力，同時也有能量的特征。這兩個決定了超聲焊的材料流動和超聲電離子切割機焊焊接過程中的能量以及能量的特征決定了一個焊接過程順利進行的必然條件。
　　這是在熒光顯微鏡下顯示的，超聲金屬焊焊接過程的幾種主要的形態，一個是正常焊，就是金屬間的化合物在熒光顯微鏡下以不同的顏色出現，再就是過焊，使得材料的塑性變形，不足以抵抗這部分的能量，同而發生了破裂。
　　現在超聲焊所應用的一些簡檢驗雷射追蹤方法，基本上是以下5類，最常見的是焊後進行測試，第二是通過熒光顯微鏡來看，還可以有直線位移傳感器，這5種評判方法，必須是焊後，是離線的，第二必須對焊件進行破壞，這幾種方法都難以對整個過程進行一個全面而有效的評估。
　　我們的超聲金屬焊接實時監控技術是一種基於多傳感器結合的技術。我剛才講過的，第一塑性變形和材料流動，第二是焊接能力的特點，是絕對超聲焊可以順利進行焊接設備的重要因素。
　　這是我們這個焊接系統的一個基本原理，我們會在焊縫的底座安裝兩類傳感器，第一類是類似振動傳感器，我要評估這個材料流動和塑性變形的特點，這個塑性變形和材料流動是沒有辦法用低頻段的傳感器測量到，所以我必須要用高頻段的相關傳感器來測量。
　　測量到的信號，我們首先要經過信號處理，會跟我們整個軟件的算法庫裏面建立的一些樣本進行模式匹配評估，綜合評估下來，會對焊縫曲的狀態做出一個決策。
　　這就是我們這個監控系統的一些主要的東西。
　　右側是檢測結果，右上角是模式匹配算法所得出的評價，左邊是相關的A信號裏面得到的一些算法。對當前焊接狀態下塑性變形、材料流動以及能量的特點進行評估，評估完之後對整個焊接狀態會做出一種評價，評價它屬於哪一種類別。

數控切割機控制系統功能及界面設計分析

 　　一台數控切割機的操作，很大程度上是基於對控制系統的評價之上，諸如工藝設計、繪圖處理、參數設置、現場操作、使用維護等都需要通自動焊接過數控切割機的控制系統交互實現。從事數控切割機產品研發及銷售多年的東莞震磊利機電，因業務發展需要接觸到眾多的國內外數控切割機控制系統品牌，就我們的觀點來看，評價一台數控切割機控制系統好壞可以從如下幾個方面來分析：
　　一、界面設計
　　該控制軟件的界面分成三個區域：圖形仿真跟蹤區、狀態顯示區以及操作說明區。圖形仿真跟蹤區用於顯示數控加工文件所指定零件的圖樣，並在切割過程中跟蹤割炬的運動軌跡;狀態顯示區顯示切割機目前的狀態參數，如切割速度、割炬當前坐標等;操作說明區簡要介紹各種功能所對應的熱鍵，如暫停、返回、加減速及點動等功能的熱鍵。熱鍵的功能與操作面板上按鈕的功能相同。
　　二、系統初始化及切割等待
　　由於運動控制卡上的8255並行口和8254計數器均屬於可編程序芯片，因此，在它們工作前必須對它們進行初始化，按照工作方式確定它們的控制字。在初始化以後，系統便處於切割等待狀態，此時可以調整機床的位置、檢驗自動點火裝置以及通氣用的電磁閥是否工作正常。
　　三、程序檢驗及圖形仿真
　　當數控加工程序指定以後，首先要檢驗輸入的數據文件是否符電離子切割機合規定的要求，一旦發現指定的文件中有非法的指令，則退出控制程序，並提示編程人員哪一行出現哪一種類型的錯誤，編程人員修改好數控加工程序以後，可繼續進入控制程序。如果數控加工程序正確，系統便將讀入的數控加工程序經過處理在圖形仿真區中畫出零件圖形，無論零件有多大或多小，系統都能自動按比例縮放。
　　四、數控加工程序處理
　　為了節省計算機在插補過程中的運算時間，在正式插補前對數控加工程序作一些預處理是十分必要的，預處理主要包括長直線段的預處理和圓弧的預處理。由於運動控制卡一次計數的范圍有限，因此當長直線段超出計數器的計數范圍時，須將長直線段雷射追蹤分解成若幹段小直線段，防止計數值溢出。又由於運動控制卡不能直接用來對圓弧進行插補，因此必須在誤差允許的范圍內將圓弧分解成小直線段，在相同誤差范圍內，該方法對圓弧的分解是最為有效的。從實際出發，我們選擇最大的誤差為1BLU，即EH=ER=1BLU，則在計算出小直線段對應的圓弧夾角α後，便可通過幾何關系計算出從圓弧起點到終點各小直線段的節點坐標。
　　五、插補控制及軌跡的動態跟蹤
　　在插補過程中，計算機一方面根據數控加工程序中的數值以及各軸的脈沖當量計算出X軸、Y軸的脈沖數;另一方面根據指定的切割速度，計算出各軸的分頻系數。並在上一條指令執行結焊接設備束時，將計算出的脈沖數和分頻系數送到對應8254計數器的對應通道。另外，計算機通過不停地讀回8254計數器的計數值，得到剩餘的脈沖數，經過數據處理得到割炬當前的屏幕坐標，並用小箭頭指示。因此從顯示屏上，操作者可以清楚地看到當前的切割位置。
　　六、按原軌跡返回功能的實現
　　在切割過程中，若發現有未割穿的情況，此時可以按下暫停鍵，暫時中斷切割並自動關閉切割氧;再按下返回鍵，割炬便准確地按原軌跡返回;待割炬返回到未割穿點以後，再次按下暫停鍵並按啟動鍵，切割機便自動打開切割氧，重新進行切割。在按下返回鍵時，計算機便從運動控制卡上的8254計數器中讀回剩餘的脈沖數，與原來的脈沖數進行比較，將差值送回8254計數器，並使方向信號反相，這樣便使割炬按原軌跡返回。在該指令結束時，使系統指回上一條指令，從而實現線段之間的連續返回。在返回過程中，指示割炬位置的小箭頭也按原軌跡返回。
　　七、系統管理

　　系統管理是用來在切割過程中對整個系統的管理，包括暫停、啟動、退出、升降速的控制以及對限位信號的處理。

金屬圓鋸機-鋸片磨損造成什麼危害您知道

　　一、鋸片不及時更換或修磨的危害
　　鋸片如果到了修磨的時候，還繼續使用的焊接零件話，圓鋸機對設備及工件品質的危害非常的大!
　　1、產生崩齒或傷人事故
　　鋸片到了修磨時間，繼續使用，很大程度會造成鋸片崩齒或者焊接轉盤整體斷裂!嚴重時會產生基體裂開飛濺出設備外面，導致傷人事故!
　　鋸片的使用，一定要嚴格按照規定進行操作，不要認為是小事情而忽略，往往很多細節會導致大的問題，精工細作，精益求精才能確保品質!
　　2、對切斷工件品的危害
　　鋸片如果需要修磨而未進行換點焊機更繼續使用的話，就會在鋸切工件時產生較大的摩擦力，因為鋸齒變鈍了，鋸切所受的力也會變大，這時切削出來的工件表面就會非常的不光滑，而且會產生不應該有的毛刺!
　　3、對設備的影響
　　鋸片達到了修磨的條件，沒有進行更換繼續使用的話，會對設備整體焊接機械手臂性能造成非常嚴重的影響，因為鋸片鋸齒不再鋒利，作用力會越來越大，運轉所需的功率也會變大，摩擦就增大，這時繼續使用的話，會加快設備老化，增加各配件的磨損!
　　二、鋸片修磨時機判斷
　　鋸片在什麼情況下需要修磨呢：
　　1、鋸切時的聲音
　　如果在日常工作中，發現圓鋸機設備在鋸切時有較大的不正常響聲，或者鋸切後的工作毛刺過大，首先應檢查鋸片部位，鋸齒變鈍的可能性較大，這也是需要修磨的一種信號。
　　2、查看鋸屑的顏色
　　圓鋸機鋸切工件，會產生鐵屑，如果發現顏色變深，這個時候就需要檢查圓鋸機設備是否正常，然後再查看鋸片是否需要修磨，鐵屑顏色變深是設備對我們的一種警告，一般情況下鋸片鋸切時的摩擦力變大了才會出現這種情況。
　　3、根據鋸切的平方數
　　金屬圓鋸機在鋸切時，觸摸屏上會顯示鋸切的平方數，一張鋸片根據不同品牌的圓鋸機設備，都會有一個參考鋸切平方數，到達這個數值，正常情況下都需要更換新的鋸片，拆下後的舊鋸片根據使用情況，進行修磨或其他處理。

自動化設備機械設計必須牢記的結構要素

　　一、機械結構件的結構要素和設計方法
　　1.1 結構件的幾何要素
　　自動化設備機械結構的功能主要是靠機械零部件的幾何形狀及各個零部件之間的相對位置關系實現的。零部件的幾何形狀由它的表面所構成，一個零件通常有多焊接零件個表面，在這些表面中有的與其它零部件表面直接接觸，把這一部分表面稱為功能表面。在功能表面之間的聯結部分稱為聯接表面。
　　零件的功能表面是決定機械功能的重要因素，功能表面的設計是零部件結構設計的核心問題。描述功能表面的主要幾何參數有表面的幾何形狀、尺寸大小、表面數量、位置、順序等。通過對功能表面的變異設計，可以得到為實現同一技術功能的多種結構方案。
　　1.2 結構件之間的聯接
　　在自動化設備機器或機械中，任何零件都不是孤立存在的。因此在自動化設備結構設計中除了研究零件本身的功能和其它特征外，還必須研究零件之間的相互關系。
　　零件的相關分為直接相關和間接相關兩類。凡兩零件有焊接轉盤直接裝配關系的，成為直接相關。沒有直接裝配關系的相關成為間接相關。間接相關又分為位置相關和運動相關兩類。位置相關是指兩零件在相互位置上有要求，如減速器中兩相鄰的傳動軸，其中心距必須保證一定的精度，兩軸線必須平行，以保證齒輪的正常齧合。運動相關是指一零件的運動軌跡與另一零件有關，如車床刀架的運動軌跡必須平行於於主軸的中心線，這是靠床身導軌和主軸軸線相平行來保證的，點焊機所以，主軸與導軌之間位置相關;而刀架與主軸之間為運動相關。
　　多數零件都有兩個或更多的直接相關零件，故每個零件大都具有兩個或多個部位在結構上與其它零件有關。在進行結構設計時，兩零件直接相關部位必須同時考慮，以便合理地選擇材料的熱處理方式、形狀、尺寸、精度及表面質量等。同時還必須考慮滿足間接相關條件，如進行尺寸鏈和精度計算等。一般來說，若某零件直接相關零件愈多，其結構就愈複雜;零件的間接相關零件愈多，其精度要求愈高。
　　1.3 結構設計據結構件的材料
　　自動化設備機械設計中可以選擇的材料眾多，不同的材料具有不同的性質，不同的材料對應不同的加工工藝，結構設計中既要根據功能要求合理地選擇適當的材料，又要根據材料的種類確定適當的加工工藝，並根據加工工藝的要求確定適當的結構，只有通過適當的結構設計才能使所選擇的材料最充分的發揮優勢。
　　設計者要做到正確地選擇材料就必須充分地了解所選材料的力學性能、加工性能、使用成本等信息。結構設計中應根據所選材料的特性及其所對應的加工工藝而遵循不同焊接機械手臂的設計原則。
　　二、機械結構設計的基本要求
　　機械產品應用於各行各業，結構設計的內容和要求也是千差萬別，但都有相同的共性部分。下面就機械結構設計的三個不同層次來說明對結構設計的要求。
　　1.功能設計滿足主要機械功能要求，在技術上的具體化。如工作原理的實現、工作的可靠性、工藝、材料和裝配等方面。
　　2.質量設計兼顧各種要求和限制，提高產品的質量和性能價格比，它是現代工程設計的特征。具體為操作、美觀、成本、安全、環保等眾多其它要求和限制。在現代設計中，質量設計相當重要，往往決定產品的競爭力。那種只滿足主要技術功能要求的機械設計時代已經過去，統籌兼顧各種要求，提高產品的質量，是現代機械設計的關鍵所在。
　　3.優化設計和創新設計用結構設計變元等方法系統地構造優化設計空間，用創造性設計思維方法和其它科學方法進行優選和創新。